Микролит (тонкодисперсный инъекционно-литьевой состав)

Объекты:

Статьи:

Инъецирование

Область применения
Характеристики
Инструкция
Документация
Отзывы

«Микролит» – сухая смесь, состоящая из цемента, тонкодисперсного минерального наполнителя и модифицирующих добавок, придающие пластифицирующие и расширяющиеся свойства и регулирующие их.
При смешивании с необходимым количеством воды образует высокопрочный безусадочный самоуплотняющийся высокотекучий раствор с высокой степенью адгезии к основанию.
После отверждения приобретает цементно-серый цвет.

Область применения

Усиление бетонных и каменных конструкций методом инъектирования.
Ремонт трещин методом инъектирования.
Омоноличивание опорных частей оборудования.
Крепление анкеров в бетонных конструкциях и скальных породах.

Достоинства

Получение безусадочных подливочных и инъекционных растворов с повышенной текучестью.
Низкое водоцементное соотношение, высокая удобоукладываемость.
Стойкость к воздействию агрессивных сред и морской воды.
Изготовление бетонов и растворов с высокой ранней и конечной прочностью.

Удобство применения

Высокая текучесть смеси позволяет заполнять пространства толщиной от 1 мм.
Твердеет в сырых закрытых пространствах.
Быстрый набор ранней прочности.

Безопасность

Не содержит растворителей и других веществ, опасных для здоровья.

Стойкость к агрессивным средам

Материал стоек:

к сильноагрессивной аммонийной среде, с концентрацией NH₄+ более 2000 г/м³;
к магнезиальной среде, с концентрацией до 10000 г/м³;
к сульфатной среде с концентрацией SO₄ до 5000 г/м³;
к щелочной среде, 8%-ый раствор едкого натра;
к газовой среде с концентрацией:
сероводорода до 0,0003 г/м³,
метана до 0,02 г/м³;
к морской воде;
к темным и светлым нефтепродуктам, минеральному маслу.

Хранение

Мешки и ведра хранить на поддонах, предохраняя от влаги, при температуре от -30 °С до +50 °С и влажности воздуха не более 70 %.
Поддоны с мешками или с ведрами должны быть укрыты плотной пленкой со всех сторон на весь период хранения.

Упаковка

Мешок или ведро весом 20 кг.

Гарантия изготовителя

Гарантийный срок хранения:

в мешках - 12 месяцев;
в ведрах - 18 месяцев.

Транспортировка

Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Меры безопасности

Материал относится к малоопасным веществам.
Не относится к числу опасных грузов и является пожаровзрывобезопасным и не радиоактивным материалам.
При работе с составом необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания смеси в дыхательные пути, в глаза и на кожу, согласно типовым нормам. В случае попадания сухой смеси в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу.

Сухая смесь
Фракция заполнителя, мм, не более	0,08
Расход на 1 м³ раствора, кг	1800
Растворная смесь
Расход воды для затворения 1 кг сухой смеси, инъекционный раствор, л	0,31-0,32
Расход воды для затворения 1 кг сухой смеси, литьевой раствор, л	0,23-0,24
Сохраняемость первоначальной подвижности , мин, не менее	40
Марка по подвижности	Рк5
Водоудерживающая способность, %, не менее	98
Минимальная толщина нанесения, мм	1
Максимальная толщина нанесения, мм	20
Температура применения, °С	от +5 до +35
После отверждения
Марка по водонепроницаемости, не менее	W10
Марка по морозостойкости, не менее	F400
Прочность при сжатии в возрасте 24 часа, МПа, не менее	25
Прочность при сжатии в возрасте 28 суток, МПа, не менее	60
Прочность сцепления с бетоном в возрасте 7 суток, МПа, не менее	1,2
Прочность сцепления с бетоном в возрасте 28 суток, МПа, не менее	2,0
Прочность при изгибе в возрасте 7 суток, МПа, не менее	3,0
Прочность при изгибе в возрасте 28 суток, МПа, не менее	8,0
Теплостойкость при постоянном воздействии, °С	+120
Контакт с питьевой водой	разрешен
Эксплуатация в агрессивных средах	5< pH <14
Климатические зоны применения	все

1 Усиление и ремонт конструкций методом инъектирования

Метод инъектирования применяется для восстановления сплошности, ремонта трещин, усиления несущей способности бетонных, железобетонных, кирпичных и каменных конструкций.

Оборудование

Для нагнетания инъекционного раствора необходимо использовать специальное оборудование для инъектирования цементных растворов.
Также для нагнетания можно использовать растворонасосы с рабочим давлением не более 10 бар.

1.1 Подготовка конструкций для восстановления сплошности и усиления несущей способности

Закачка инъекционного раствора в конструкцию, проводится через шпуры.

Сверление шпуров следует проводить с определенным шагом.
Схема расположения шпуров определяется проектом и, как правило, расстояние между шпурами должно находиться в пределах 150-300 мм.
Шпуры диаметром 16-32 мм сверлят ручным электроинструментом под прямым углом или с небольшим наклоном, 10-20°, к поверхности.
Глубина шпура должна быть на 50-70 мм меньше толщины конструкции.
Готовые шпуры промыть водой.
Установить инъекторы (пакеры).
Перед установкой инъкторов шпуры должны быть влажными.

1.2 Подготовка трещин для ремонта методом инъектирования

Подготовка трещины к ремонту методом инъектирования проходит в два этапа:

первый этап – это зачеканка устья трещины;
второй этап – это сверление шпуров и установка инъекторов.

Зачеканка устья трещины

Трещину расшить по всей длине.
Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны.
Размер штрабы не менее 20х20 мм.
Края штрабы срубить под прямым углом.
Минимальная шероховатость поверхности, штрабы, должна составлять 2 мм.
Гладкие поверхности недопустимы.
Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
Полученную штрабу зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-2».
Если трещина сквозная, то данные операции по зачеканке устья провести с обеих сторон конструкции.

Сверление шпуров

Шпуры сверлятся под углом 30-45° к поверхности.
Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм.
Пробуренные отверстия должны пересекать трещину:

на максимальной глубине, если трещина не сквозная;
на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине.

Шаг сверления шпуров должен быть в пределах 150-300 мм.
Готовые шпуры промыть водой.
Установить инъекторы (пакеры).
Перед установкой инъекторов шпуры должны быть влажными.

1.3 Расчет количества сухой смеси для приготовления раствора

Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема ремонтных работ согласно расходу материала.
Расход сухой смеси
Расход сухой смеси зависит от пористости конструкции и может составлять составляет 0,15-1,5 кг на один шпур.
Для определения более точного расхода необходимо пробурить несколько пробных отверстий и прокачать их инъекционным раствором.

1.4 Приготовление раствора для инъектировния

Приготовление инъекционного раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.

Перед применением сухую смесь выдержать в теплом помещении в течение 1 суток.
Количество воды, необходимое для приготовления раствора, рассчитать по таблице «Расход воды».

Расход воды
Вода	Сухая смесь
1,0 л	3,1-3,2 кг
0,31-0,32 л	1,0 кг
6,2-6,4 л	20 кг

Внимание!

Раствор готовить в количестве, необходимом для использования в течение 40 минут.
Расход воды может меняться в зависимости от температуры и влажности воздуха.
В каждом конкретном случае точный расход воды подбирается методом пробного замеса небольшого количества раствора
При температуре воздуха от +5 °С до +10 °С воду рекомендуется подогреть до температуры от +30 °С до +40 °С.

Первое перемешивание

В отмеренное количество воды всыпать, постоянно перемешивая, необходимое количество сухой смеси.
Раствор необходимо перемешивать в течение 2-4 минут до образования однородной консистенции.
Перемешивание производить миксером, низкооборотной электродрелью со специальной насадкой.

Технологическая пауза

Для растворения химических добавок приготовленный раствор перед вторым перемешиванием выдержать в течение 5 минут.

Второе перемешивание

Перед применением раствор еще раз перемешать в течение 2 минут.

Внимание!

Запрещается добавлять воду или сухую смесь в раствор для изменения подвижности раствора по истечении 5 минут после второго перемешивания.

1.5 Инъектирование

1.5.1 Инъектирование при восстановлении сплошности и усилении несущей способности

Инъектирование следует начинать с нижнего инъектора, последовательно передвигаясь от инъектора к инъектору без пропусков, не допуская выхода состава через соседний инъектор.
Нагнетание раствора через инъектор производится до полного отказа в поглощении раствора.
При отказе в поглощении раствора осуществляется опрессовка инъектора, выдерживание под давлением в течении 2-3 минут.
Если давление не падает, то следует перекрыть ниппель, сбросить давление и отсоединить быстросъемное соединение.
Не ранее чем через 60 минут после инъектирования производится проверка вытекания раствора через колпачок.
Если раствор не вытекает, то инъектор демонтируется из полости шпура.
Полость шпура после демонтажа инъектора зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-3».

Внимание!

Запрещается инъектировать материал «Микролит»:

в конструкции, через которые идет активная фильтрация воды;
в замерзшие конструкции.

Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления.

1.5.2 Инъектирование при ремонте трещин

Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 1 сутки после зачеканки штрабы ремонтным материалом.

Инъектирование следует проводить последовательно, передвигаясь от инъектора к инъектору, без пропусков, не допуская выхода состава через соседний инъектор.
Нагнетание раствора через инъектор производится до полного отказа в поглощении раствора.
При отказе в поглощении раствора осуществляется опрессовка инъектора, выдерживание под давлением в течении 2-3 минут.
Если давление не падает, то следует перекрыть ниппель, сбросить давление и отсоединить быстросъемное соединение.
Не ранее чем через 60 минут после инъектирования производится проверка вытекания раствора через колпачок.
Если раствор не вытекает, то инъектор демонтируется из полости шпура.
Полость шпура после демонтажа инъектора зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-3».

Внимание!

Запрещается инъектировать материал «Микролит»:

в трещины, через которые идет активная фильтрация воды;
в замерзшие конструкции.

Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления.

1.5.3 Контроль при производстве работ

При производстве работ необходимо контролировать:

качество подготовки ремонтируемой поверхности;
температуру воздуха;
температуру воды и сухой смеси;
точное дозирование;
время перемешивания и время использования раствора.

2 Цементация опорных частей оборудования (подливка). Крепление анкеров.

2.1 Подготовка оснований

2.1.1 Подготовка при цементации опорных частей оборудования

Поверхность под опорными частями оборудования тщательно очистить от цементных остатков, пыли, масел и т.п.
Промыть водой.
Пространство между опорной частью оборудования и основанием продуть сжатым воздухом для удаления воды.
Несущие бетонные поверхности должны быть чистыми, прочными и влажными.
Прочность бетонного основания должна быть не менее проектной.
Металлические опорные части оборудования необходимо очистить от ржавчины и обезжирить.
Установить опалубку.

2.1.2 Подготовка при креплении анкеров

Крепление анкеров материалом «Микролит» рекомендуется производить при зазорах до 10 мм.
При зазорах более 10 мм рекомендуется применять материал «КТтрон-3 Л600».

Анкерные колодцы промыть водой.
Перед заливкой раствора продуть сжатым воздухом, для удаления воды.
Анкера перед установкой очистить от ржавчины.
Для продления срока эксплуатации конструкции рекомендуется поверхность анкеров защитить материалом «КТтрон-праймер».
Установить анкера.

2.2 Расчет количества сухой смеси для приготовления раствора

Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема работ согласно расходу материала.
Расход материала:

1800 кг на 1 м³ объема;
1,8 кг на 1 дм³ объема.
1,8 кг на 1 м² при толщине нанесения 1 мм.

2.3 Приготовление литьевого раствора

Приготовление раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.

Перед применением сухую смесь выдержать в теплом помещении в течение 1 суток.
Количество воды, необходимое для приготовления раствора, рассчитать по таблице «Расход воды».

Расход воды
Вода	Сухая смесь
1,0 л	4,0-4,3 кг
0,23-0,24 л	1,0 кг
4,6-5,0 л	20 кг

Внимание!

Раствор готовить в количестве, необходимом для использования в течение 40 минут.
Расход воды может меняться в зависимости от температуры и влажности воздуха.
В каждом конкретном случае точный расход воды подбирается методом пробного замеса небольшого количества раствора
При температуре воздуха от +5 °С до +10 °С воду рекомендуется подогреть до температуры от +30 °С до +40 °С.

Первое перемешивание

В отмеренное количество воды всыпать, постоянно перемешивая, необходимое количество сухой смеси.
Раствор необходимо перемешивать в течение 2-4 минут до образования однородной консистенции.
Перемешивание производить миксером, низкооборотной электродрелью со специальной насадкой.

Технологическая пауза

Второе перемешивание

Перед применением раствор еще раз перемешать в течение 2 минут.

Внимание!

2.4 Заливка растворной смеси

Материал «Микролит» рекомендуется применять при температуре воздуха от +5 °С до +35 °С.
Температура воздуха, при которой проводятся работы, влияет на такие параметры как:

скорость набора прочности;
жизнеспособность смеси;
подвижность смеси.

Рекомендации по применению в данной инструкции усреднены и даны для температур воздуха от +10 °С до +25 °С.
Для уменьшения влияния на вышеперечисленные характеристики температур от +5 °С до +10 °С (пониженная температура) и выше +25 °С (повышенная температура) существуют технологические приемы, которые приведены ниже.

Проведение работ при пониженной температуре

При температуре от +5 °С до +10 °С прочность нарастает медленнее.
Для ускорения набора прочности рекомендуется:

сухую смесь перед применением выдержать в теплом помещении при температуре +15 °С - +25 °С в течении не менее 1 суток;
для затворения использовать горячую воду с температурой от +30 °С до +40 °С;
ремонтируемую поверхность перед началом работ прогреть;
свеженанесенный раствор укрыть теплоизоляционным материалом.

Проведение работ при повышенной температуре

При температуре выше +25 °С подвижность смеси быстро падает и нанесенный раствор интенсивно высыхает, что недопустимо для нормального процесса твердения. Также уменьшается время использования приготовленной смеси.
Для уменьшения влияния высокой температуры на данные параметры рекомендуется:

сухую смесь хранить в прохладном месте;
для затворения использовать холодную воду;
непосредственно перед началом работ поверхность охладить, промыв ее холодной водой;
работы выполнять в прохладное время суток;
защитить свеженанесенный раствор от высыхания и прямых солнечных лучей.

2.4.1 Цементация опорных частей оборудования

Перед началом работ по омоноличиванию (подливке) бетонное основание увлажнить.
Лишнюю воду убрать при помощи сжатого воздуха или ветоши.
Заливка растворной смеси осуществляется с одной стороны или угла опалубки без перерыва при помощи воронки или шланга.
Для удаления пузырьков можно использовать тонкую проволоку.
Опалубку демонтировать не ранее чем через 24 часа.
После снятия опалубки в связи с быстрым набором прочности необходимо сразу закруглить острые углы.

Внимание!

Запрещается наносить материал «Микролит»:

на сухие основания;
на основания, через которые идет активная фильтрация воды;
на замерзшие основания

Запрещается применение смеси после 40 минут с момента ее приготовления.

2.4.2 Контроль при производстве работ

При производстве работ необходимо контролировать:

качество подготовки ремонтируемой поверхности;
температуру воздуха;
температуру воды и сухой смеси;
точное дозирование;
время перемешивания и время использования раствора.

2.5 Защита в период твердения

Для нормального твердения состава необходимо обеспечить следующие условия:

после заливки раствора опалубку сверху укрыть пленкой для предотвращения высыхания раствора;
защищать от прямых солнечных лучей, дождя, мороза.
защищать от механических повреждений.

2.6 Контроль качества выполненных работ

Контроль качества выполненных работ производится внешним осмотром по истечении 1-х суток после проведения работ.
Качество отремонтируемой поверхности:

поверхность должна быть по виду одинаково плотной без видимых трещин и шелушений;
не должно быть расслоения материала и отслаивания от основания.

При обнаружении дефектов необходимо провести ремонт данных участков.