КТинжект ПГС-108

«КТинжект ПГС-108» - полиуретановая двухкомпонентная эластичная смола с низкой вязкостью и длительным временем жизни. 

Компонент А – смола - прозрачная жидкость желтоватого цвета.

Компонент Б – отвердитель - коричневая жидкость. 

Материал не подвержен усадке и высыханию в сухих условиях эксплуатации. 

Материал имеет низкую тенденцию к вспениванию при контакте с водой.

Область применения

• Гидроизоляция емкостей, резервуаров, бассейнов и подземных сооружений всех видов. 
• Остановка водопритоков в тоннелях, коллекторах, емкостях, шахтах, горных выработках, объектах транспортной инфраструктуры всех видов, гидротехнических сооружениях. 
• Герметизация трещин, швов, пустот в строительных конструкциях после остановки напорной воды вспенивающимся материалом КТинжект ППГ-2К. 
• Постоянная гидроизоляция трещин и рабочих швов бетонирования.
• Гидроизоляция подземных конструкций за счет связывания влажного грунта в заобделочном пространстве.
• Создание горизонтальной и вертикальной отсечной гидроизоляции в строительных конструкциях.
  

Достоинства

• Материал не набирает вязкость при хранении, так как компоненты поставляются в разных упаковках и их смешивание происходит непосредственно перед употреблением. 
• Низкая вязкость материалы обеспечивает хорошую проникающую способность и удобство инъецирования. Материал имеет высокую степень проникновения в микротрещины. 
• Удобство в работе за счет возможности использования как однокомпонентного, так и двухкомпонентного оборудования. 
• Материал обладает эластичностью и морозостойкостью; сильной гидрофобностью и водонепроницаемостью. 
• Обладает способностью сохранять водонепроницаемость при деформациях.
• Материал не дает усадки в постоянно сухой среде. 
• Не содержит растворителей. 
• В процессе эксплуатации не выделяет вредных веществ и допущен к контакту с питьевой водой.
• Устойчив к биологическим воздействиям. 
  

Упаковка

Ведра 20 л – металлические.
Канистры 10 л – пластиковые. 

Количество материала	Объем тары
Стандартная упаковка – 45 кг:
Компонент А – 20 кг	Ведро 20 л
Компонент Б – 23 кг	Ведро 20 л
Стандартная упаковка – 22,5 кг:
Компонент А – 10 кг	Канистра 10 л
Компонент Б – 11,5 кг	Канистра 10 л

Гарантия изготовителя

Гарантийный срок хранения 12 месяцев со дня изготовления при условии полной герметичности тары и соблюдении условий хранения.

Стойкость к агрессивным средам

Имеет длительное время устойчивости к неконцентрированным кислотам и многим типичным для грунтов химическим веществам.

Транспортировка

Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. Не допускается транспортировка при отрицательной температуре.

Хранение

Материал хранить в крытых сухих вентилируемых складских помещениях в герметично закрытой оригинальной заводской упаковке при температуре от +5 °С до + 30 °С.

Меры безопасности

Материал обладает общетоксическим действием. Работы производить при хорошей вентиляции. Необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания в дыхательные пути, в глаза и на кожу, согласно типовым нормам. В случае попадания в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу. Следует помнить, что процесс инъецирования проводится при значительном давлении с использованием электрооборудования. Поэтому необходимо соблюдать правила работы с оборудованием высокого давления и электрооборудованием.

Внешний вид
Компонент А	Прозрачная жидкость желтоватого цвета
Компонент Б	Коричневая жидкость
Соотношение А:В, %, по массе	1:1,17
Соотношение А:В, %, по объему	1:1
Плотность материала, кг/л
Компонент А	1,02 кг/л
Компонент Б	1,14 кг/л
Условная вязкость при 20 °С
Компонент А	40-60 сек
Компонент Б	25-35 сек
Смесь компонентов
Для инъецирования применять насосы для однокомпонентных составов	*
Внешний вид	Прозрачная светлокоричневая жидкость
Условная вязкость при 20 °С	30-50 сек
Плотность материала, кг/л	1,1
Температура применения, °С	от +10 до +35
Время жизни, мин	не менее 40
Температура стеклования, °С	-30
Выдерживает деформации, %, не более	20
Контакт с питьевой водой	разрешен

1  Подготовка трещин для ремонта методом инъецирования

Подготовка трещины к ремонту 

Подготовка трещины к ремонту методом инъецирования проходит в два этапа: 

Активные протечки и фильтрацию воды устранить при помощи материала КТтрон-8.

Зачеканка устья трещины

• Трещину расшить по всей длине.
• Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны. 
• Размер штрабы не менее 20х40 мм. 
• Края штрабы срубить под прямым углом. 
• Минимальная шероховатость поверхности штрабы должна составлять 2 мм. Гладкие поверхности недопустимы. 
• Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата. 
  
• Подготовленную штрабу зачеканить ремонтным материалом КТтрон-ТХ60. 
• Если трещина сквозная, то данные операции по зачеканке устья провести с обеих сторон конструкции.

Сверление шпуров и установка пакеров

• Шпуры диаметром от 10 до 18 мм сверлятся в шахматном порядке под углом 30-45^о к поверхности. 
• Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм. 
• Пробуренные отверстия должны пересекать трещину: 
•    - на максимальной глубине, если трещина не сквозная; 
•    - на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине. 
• Рекомендуемый шаг сверления шпуров должен быть в пределах 200-250 мм. 
• Готовые шпуры промыть водой. 
• Установить пакеры. 
• Перед установкой пакеров шпуры должны быть влажными.
  

2 Подготовка материала

Продукт, хранившийся при низких температурах (от +5 °С до +10 °С), должен быть разогрет до оптимальной температуры (от +15 °С до +25 °С) путем выдержки в таре при температуре не выше 30 °С в течение 1 суток. 

В подготовленную сухую емкость залить компоненты А и Б в соотношении 1: 1 по объему или в соотношении компонент А: компонент Б 1,0: 1,17 по массе. 

Залитые компоненты немедленно перемешать на невысоких оборотах до полной однородности, не допуская вовлечение воздуха в смесь. Далее смешанные компоненты перелить в приемную емкость инъекционного однокомпонентного насоса.

Внимание!
Время жизни материала зависит от температуры материала и окружающей среды. При повышении температуры время жизни уменьшается.

Смешанный материал готов к работе в течении 40 минут при +20 °С.

При работе с двухкомпонентным насосом каждый компонент подается отдельно и смешивание происходит в статическом смесителе или инъекционном пистолете. 

Во время смешения и работы следует предохранять материал от попадания в него воды.

3  Инъецирование

• Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 4 часа после зачеканки штрабы ремонтным материалом КТтрон-ТХ60. 
• Для нагнетания используют однокомпонентные насосы.
• Рекомендуется нагнетать материал после остановки воды двухкомпонентной пеной КТинжект ППГ-2К. 
• Давление при инъецировании должно быть в пределах 200 атм. в зависимости от прочности бетона. Бетоны марочной прочности ниже В15 прокачивать давлением не более 10 атм.
• Инъецирование следует проводить последовательно, передвигаясь от пакера к пакеру.
• К следующему пакеру переходить после появления в нем состава.  
  
• Полость шпура после демонтажа пакера зачеканить ремонтным материалом КТтрон-3 Т500.
  

Внимание!
При проведении работ необходимо исключить попадание в подготовленный материал воды, а также его контакта с воздухом высокой влажности. Не допускается наличие воды в инъекционном насосе и шлангах.

При температуре ниже +10 °С работа с материалом затруднительна ввиду очень низкой скорости полимеризации.

4 Очистка оборудования

После окончания инъецирования следует прокачать через насос промывочное масло для очистки оборудования. 

Внимание! 

Остатки материала в насосе могут привести к его закупориванию, а также засорению шлангов образующейся смолой. 

Полимеризованный материал так же может быть удален с оборудования механически.  

Неиспользованный, но смешанный и подготовленный к работе состав, должен быть утилизирован в специально отведенном для этого месте. При этом в него необходимо добавить 10 % воды для того, чтобы состав превратился в экологически безопасную гелеобразную форму.  

Не допускается оставлять готовый материал в насосной станции на следующую рабочую смену. Необходимо сразу после окончания каждого рабочего цикла производить промывку всего оборудования. Поэтому перед началом работ требуется спланировать количество используемого состава.